Ideen, Konzepte, Lösungen zum Bau eines Fertigungsgebäudes für Sonderkraftstoffe

(22.8.2014) Mit etwa 10 Millionen Litern abgefülltem Kraft­stoff erwirtschaftete die Velind Sonderkraftstoffe GmbH zu­letzt einen Umsatz von über 14 Millionen Euro. Innerhalb we­niger Jahre soll dieser nun verdoppelt werden: „Der Ausbau der Produktionskapazitäten stand bei unserem Neubau im Fo­kus - bei konstanter Belegschaft und maximaler Sicherheit“, erklärt Velind-Geschäftsführer Horst Donth. Freyler Industrie­bau hat diese Immobilie realisiert - gemäß Störfall-Verordnung laut Bundes-Immissionsschutzgesetz (12. BImSchV), optisch repräsentativ und erweiterbar. Das Gebäude gliedert sich in ...

• ein großes Waren-Lager,
• den Abfüllraum und die Kommissionierung sowie
• ein kleines Materiallager und
• die Räumlichkeiten für Technik und Verwaltung.

Über Rohrleitungen ist es zudem mit dem 26 m entfernten Tanklager verbunden.

Schutz für Leben, Umwelt und Gut

Bei der Produktion von Sonderkraftstoffen ist der gesamte Materialfluss ein brisantes Thema - von der Rohstoffanlieferung über die Produktion bis hin zur Lagerung und zur Kommissionierung: Hochexplosive Flüssigkeiten werden in großen Mengen geliefert, in kleinere Gebinde abgefüllt bzw. nach Kundenwunsch gemischt, in verschiedenen Char­gen eingelagert und wieder verschickt. Außerdem sind die Sonderkraftstoffe wasser­gefährdende Stoffe und dürfen keinesfalls in den Boden gelangen: „Für ein optimales Gebäude mussten wir leistungsstarke Arbeitsstrukturen mit Baurecht, Brand- und Um­weltschutz sowie der Mitarbeitersicherheit in Einklang bringen“, erklärt Georg Keller, Bauleiter für Freyler. Entstanden sei so eine Sonderlösung, die es so kein zweites Mal gebe.

Im ersten Schritt wurden der Ist-Zustand und künftige Entwicklungen von Velind er­fasst. Daraus ergaben sich dann die idealen Prozesse, die später baulich abgebildet wurden und Grundlage jedes zukunfts-fähigen Produktionsgebäudes sind. Dabei zeigte sich, wie komplex die Planung werden würde, um die notwendigen Strukturen den Ge­setzesvorgaben anzupassen. Vom Entwurf über die Bauphase bis hin zur Fertigstellung wurde deshalb gemeinsam mit Behörden, Versicherungen und Fachplanern an der je­weils bestmöglichen Lösung gearbeitet; der Bauherr jedoch hatte für alle Belange im­mer einen festen Ansprechpartner.

Sicherheit rundum

Die gesamte Anlage zur Abfüllung von Sonderkraftstoffen wurde auf dem Gelände der PCK Raffinerie in Schwedt an der Oder errichtet - was die Baugenehmigung positiv be­einflusste: „Wir mussten für dieses Projekt nicht den Weg über das regionale Bauamt nehmen, sondern eine Stufe höher, über das Landesamt für Umwelt, Gesundheit und Verbraucherschutz (LGUV)“, so Bauleiter Georg Keller. „Unser Sicherheitskonzept war ausschlaggebend für die Genehmigung. Ein wichtiger Teil davon ist die Werksfeuer­wehr der PCK, die garantiert innerhalb von 5 Minuten vor Ort ist - in Kommunen kön­nen bis zu 20 Minuten vergehen.“ Zudem verfügt die Raffinerie über strenge Sicher­heitsrichtlinien, eine bestens ausgebaute Infrastruktur und hervorragende Vorkehrun­gen bezüglich Umwelt- und Emissionsschutz.

Brandherde eliminieren, bevor es brennt

Die Sicherheit von Mitarbeitern, Umwelt und Gebäude steht bei Velind an vorderster Stelle. Kernstück des Neubaus ist daher die vollautomatische Brandmeldeanlage. Die­se überwacht in einer Zwei-Linien-Abhängigkeit das große Tanklager, den Abfüllraum sowie Versandlager, Kommissionierung und das Lager für Verpackungen:

• Bei der ersten Meldung werden die Mitarbeiter und die Feuerwehr alarmiert und die Betriebsmittel stillgelegt.
• Die computergesteuerte Löschanlage springt jedoch erst nach einer zweiten Meldung an - wirtschaftliche Schäden bei einem Fehlalarm werden so minimiert.
• Dabei alarmieren Rauchansaugsysteme bereits vor einem offenen Feuer, da sie Rauchpartikel in der Luft erkennen. Parallel wird die Raumtemperatur gemessen, wobei die Sensoren bei einer schnell zunehmenden Wärmeentwicklung Alarm schlagen.

Baulicher und technischer Brandschutz Hand in Hand

Besonders anspruchsvoll war die Ausführung des Warenlagers, schließlich lagern hier täglich über 2.000 m³ hochexplosiver Kraft-stoffe. Das Lager wird mittels Robotern vollautomatisch betrieben - was bedeutet, dass diese sich über Kondensatoren mit Energie versorgen und im ungünstigsten Fall elektrostatische Entladungen hervorru­fen. Dennoch wurde die Genehmigung erteilt: „Dank der ganzheitlichen Planung konn­te der bauliche optimal auf den technischen Brandschutz abgestimmt werden. Andern­falls hätten wir das Gebäude nie so bauen dürfen und der Bauherr müsste mit mehre­ren kleinen Lagerräumen arbeiten – effiziente Prozesse wären so allerdings nicht mög­lich“, erklärt Georg Keller.

Wasser Marsch, genau da wo es brennt

Hohen Schutz verspricht zudem eine Lüftung mit permanen­tem Luftwechsel – zündfähige Gemische sollen so gar nicht erst entstehen können. Tritt dennoch der Ernstfall ein, akti­viert der zweifache Alarm der Brandmeldeanlage die automa­tisierte Löschanlage: Sensoren melden und lokalisieren den Brandherd, die integrierte Sprühflutlöschanlage führt dann genau dort das alkoholbeständige Löschmittel zu. So kann jeder Regalgang - insgesamt sind es 22 - separat bespren­kelt werden, bis die Feuerwehr vor Ort ist.

Außerdem wurde das Lager komplett als Stahlbetonkonstruk­tion nach F90 ausgeführt, in deren Deckenkonstruktion eine eigenständige Sprinkleranlage integriert ist. Diese wäre selbst dann noch funktionsfähig, wenn das Regal inklusive Löschlei­tungen zusammengebrochen ist.

Schutz für drinnen und draußen

Um die Velind-Mitarbeiter vor gefährlichen Dämpfen zu schützen und entzündliche Ge­mische zu verhindern, gibt es im Abfüllbereich gleich zwei Lüftungen: Eine für den ge­samten Raum sowie eine geschlossene Objektabsaugung direkt an den Abfüllvorrich­tungen. Bei letzterer wird die kohlenwasserstoffhaltige Abluft durch einen Kohlefilter gereinigt, bevor sie nach draußen abgelassen wird. Dieser Filter wird mittels Hitzesen­soren überwacht, so dass beim kleinsten Temperaturunterschied zwischen ein- und austretender Luft die Filter-Anlage mit Stickstoff geflutet wird – der Sauerstoffanteil sinkt drastisch und ein Feuer wird verhindert.

Max. Rückhaltevolumen von 900 m³ für toxische Stoffe oder Löschschaum

Für den Fall der Fälle ist auch die Umwelt abgesichert. Dazu wurde unter dem Beton­boden von Lager, Kommissionierung und Abfüllraum eine Folie installiert, die alle Flüs­sigkeiten auffängt und dann eine kontrollierte Entsorgung ermöglicht. Hochtoxische Stoffe oder Löschschaum sollen so keinesfalls ins Grundwasser gelangen können. Die Unversehrtheit der Folie garantiere ein Prüfsystem, das diese regelmäßig auf Lecks kontrolliert. Zudem könne der abgesicherte Bereich in einzelnen Schritten vom Rest abgeschottet werden, so dass ein Überlaufen unmöglich sei: Zuerst das Warenlager mit Auffanggrube, was 325 m³ Löschwasserrückhalt bedeutet, dann die angrenzen­den Hallenbereiche, was einem maximalen Rückhaltevolumen von 900 m³ entspricht. Nicht zuletzt wird im Ernstfall das komplette Abwassersystem von Velind abgedreht.

Weitere Informationen zum Bau von Industriebauten können per E-Mail an Freyler angefordert werden.