Revitalisiertes Büro-Hochhaus "Lighttower" in Frankfurt

(3.3.2007) Es müssen nicht immer Neubauten sein, die für Schlagzeilen sorgen. Auch Umbauten können spektakulär ausfallen, wie ein revitalisiertes 75 Meter hohes Büro-Hochhaus am Frankfurter Osthafen beweist (siehe Google-Maps). Eine besonders interessante Ausführungslösung beim so genannten "Lighttower" stellen die vorgehängten Fertigteil-Brüstungen aus Stahlbeton dar: Neben ihrer herkömmlichen Funktion als Brüstung der neuen gläsernen Pfosten-Riegel-Fassade dienen sie auch zur Unterbringung der dezentral angeordneten Belüftungstechnik. Die Herstellung der Fertigteile mit anbetonierter Bodenplatte - und bei vorgehängter Brüstung auch mit anbetonierten Ohren - übernahm das Zuber Betonwerk (Crailsheim) mit  maßgeschneiderten Schalungen.

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Das in "Lighttower" umbenannte Deka-Hochhaus erhielt in den Jahren 2003 bis 2005 ein umfassendes äußeres und inneres "Gebäude-Lifting". Es erinnert nur noch in der Dimension des Baukörpers an das alte, im Jahr 1962 erbaute Bürogebäude. Um das Erscheinungsbild effektvoll aufzuwerten, plante das Darmstädter Architekturbüro Seiffert an der Nordost-Ecke des Gebäudes eine üppig verglaste, halbrunde Bauwerksausbuchtung ein. Die sich über 16 Geschosse hinziehende Glaskanzel gibt dem 75 Meter hohen Hochhaus ein modernes, unverwechselbares Aussehen.

Multifunktionale Nutzung der Bürofläche

Neben der weitgehenden Entkernung des Gebäudes wurden die oberen drei Stockwerke und die Fassaden komplett abgebrochen und anschließend neu errichtet. Bei der Neugestaltung der Fassade verknüpften die Planer optische Aspekte mit einer nutzerfreundlichen Optimierung der Nutzfläche: Die Grundrisskonzeption sollte eine multifunktionale und variable Nutzung in Form von Einzel-, Team- oder Großraumbüros erlauben. Für die Büroräume wurde eine Tiefe von 5,50 bis 6,0 Meter bei einem Achs- bzw. Ausbaurastermaß von 1,35 Meter vorgesehen. Um keine wertvolle Nutzfläche zu verlieren, wurde in der vorgehängten Fassade eine Vielzahl haustechnischer Komponenten integriert. Die Unterbringung der dezentralen Lüftungsgeräte in der Brüstung erlaubte eine besonders flexible, flächensparende Raumaufteilung. Bei Nutzungsänderungen kann die Haustechnik - ohne Umbaumaßnahmen - durch Anpassung der Gebäudeleittechnik veränderten Bedürfnissen gerecht werden.

Unterschiedliche Brüstungs-Typen

Je nach Einsatzort mussten drei grundlegend unterschiedliche Brüstungstypen konstruiert und hergestellt werden. Die Typen 1 und 2 waren für den Anschluss an die vorhandenen Stützen des Altbaus bzw. die eingebauten Fertigteilstützen in den zwei neu errichteten Obergeschossen vorgesehen. Typ 3 erhielt als Brüstung der ausbuchtenden Glaskanzel eine gebogene Form.

"Die hergestellten Fertigteile wurden aufgrund ihres Aussehens von uns als 'Tröge' bezeichnet", erläutert Geschäftsführer Laurenz Zuber. "Sie entsprachen durch die anbetonierte Bodenplatte und die Ohren beim Typ 1 keiner Brüstung im herkömmlichen Sinne. Sie wurden auch nicht wie eine herkömmliche Brüstung auf die bestehende Decke gesetzt, sondern komplett vor das Gebäude an die bestehenden Stahlbetonstützen des Altbaus angehängt." Wesentlicher Grund für die Fertigung der Brüstungselemente mit Bodenplatte war die geforderte Vergrößerung der Raumtiefe um 66 Zentimeter für die zu installierenden Lüftungsgeräte. Zwei anbetonierte Ohren dienten beim Typ 1 als Einhängevorrichtung - im Verbund mit den einbetonierten Hüllrohren.

Aufwändige Schalung

Bei der Produktion des Brüstungstyps 1 war hohe Maßhaltigkeit gefordert. Die geringen Stützenabmessungen ließen für die Einhängung der Brüstungselemente nur minimale Toleranzen zu. Der zeitliche Aufwand für die Schalung erwies sich als sehr hoch, da der komplette Innenraum zwischen Ohren und Bodenplatte mit einem Hohlkasten auszufüllen war. Als Grundschalung wurde eine 25 Meter lange Binderschalung verwendet, so dass täglich nur vier Brüstungselemente produziert werden konnten. Beim Ausschalen musste wegen der relativ schlanken Plattendicken (Brüstungsplatte 12 cm, Bodenplatte 10 cm, Ohren 12 cm) mit äußerster Vorsicht vorgegangen werden, um die ausgehärteten Fertigteile nicht zu beschädigen.

Die Brüstungs-Fertigteile (Typ 3) für die Glaskanzel sollten ursprünglich in einem Stück gefertigt werden. Da ein normaler Straßentransport wegen der entstandenen großen Abmessungen nicht möglich gewesen wäre, entschieden sich die Werksplaner von Zuber für die Herstellung in zwei separaten Teilen. Sie erfolgte aufgrund der besonderen Kanzel-Geometrie in einer speziell dafür aufgebauten Holzschalung. Die hergestellten Typen 3A und 3B wurden abschließend auf der Baustelle durch einen Ortbetonstreifen ergänzt und miteinander verbunden.

Aufhängung über Stahlkonsolen mit Dornen

Die Montage der Fertigteilstücke auf der Baustelle demonstrierte das Nebeneinander von klassischer Fertigteil-Montage (Brüstungs-Typ 1) und dem Einbau von Halbfertigteilen (Brüstungs-Typ 2 und 3). Die Brüstungen des Typs 1 waren untereinander nicht verbunden. Sie wurden lediglich mit ihren Ohren an die bestehenden Stahlbetonstützen des alten Gebäudes angehängt. Zur Einhängung von Typ 1 mussten an den Stützen Stahlkonsolen mit Dornen angebracht werden. Die Dorne waren bei der Montage exakt in die einbetonierten Hüllrohre der Ohren einzuführen, damit eine punktgenaue Lagerung des Brüstungselementes auf den Konsolen gewährleistet wurde. Die Hüllrohre wurden nach dem Einsetzen mit Vergussmörtel ausgegossen. Im Bereich der Brüstungsdecke sahen die Planer zwei Stellschrauben vor, die quasi als justierbare Druckplatten gegen die bestehende Decke des Altbaus wirkten. Sie boten gleichzeitig die Möglichkeit einer Feinjustierung der neuen Elemente.

Die Brüstungstypen 2 und 3 wurden hingegen mittels einer Anschlussbewehrung einbetoniert. Hierdurch entstand eine monolithische Verbindung zwischen Stütze und Brüstung.

Stützen, Riegel und Treppenläufe

Die für das Projekt erbrachten Leistungen des Betonwerkes Zuber beschränkten sich nicht nur auf die Stahlbeton-Brüstungsfertigteile. Auch 20 Fertigteilstützen und Riegel unterschiedlicher Konstruktionsart wurden für die neu errichteten, oberen zwei Stockwerke hergestellt und geliefert. Die Stützen waren eine weitere Besonderheit des Umbaus, da sie für den Betrachter deutlich sichtbar außerhalb des Gebäudes stehen. Die Stützenköpfe wurden über Fertigteil-Riegel verbunden. Die neuen Geschossdecken wurden nach dem Einbau der Stützen über anbetonierte Konsolen zwischen die Außenstützen gehängt. Die thermische Trennung gewährleistete der Anschluss durch Isokörbe.

Für das neue Treppenhaus an der Nordostecke des Lighttower erstellte das Betonwerk zudem 39 Fertigteil-Treppenläufe. Zusammen mit 53 vorgefertigten Unterzügen ergab sich insgesamt ein Leistungsumfang im Wert von rund 300.000 Euro.